《TPM設備預防保養(yǎng)和管理》課程詳情
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"日本企業(yè)在1951年從美國引進設備的預防保養(yǎng)技術(shù)，使設備減少故障發(fā)生率，進而延長設備的使用年限；在1970年，又進一步將預防保養(yǎng)發(fā)展為生產(chǎn)保養(yǎng)即PM，目的是使設備本身的成本、維持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費用及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。
隨著時代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個觀念使得在各部門間橫、直向的溝通與合作聯(lián)系成一體，進而在1980年發(fā)展為全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）。
近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境日趨苛刻，TPM已不僅只是追求設備的極限效率，而是要求企業(yè)培養(yǎng)出抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。事先去考慮未來會發(fā)生的事項，事先提出方法進行改善，并使成本最低。它倡導全員參加，改善觀念如能落實到每一個部門及環(huán)節(jié)，TPM活動可以得到更好的開展與推進。"


課程對象：
生產(chǎn)、工程技術(shù)、設備維護管理及組長以上干部。


課程內(nèi)容：
第一講、TPM 簡介
1、TPM的詞義
2、TPM的定義
3、TPM的概念
4、TPM的發(fā)展歷史
1）事后保養(yǎng)(Break-down Maintenance)
2）預防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
3）預防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
4）生產(chǎn)保養(yǎng)(Productive Maintenance)
5）全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）
6）全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)Total Productive Management System
第二講、設備關(guān)聯(lián)分析
1、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)
2、可靠度與故障對策
3、故障對策的五個重點項目
4、重點設備判定與故障損失衡量
5、重點設備判定原則
6、設備損失結(jié)構(gòu)分析圖
7、設備綜合效率的分析
8、平均失效時間（MTBF）
9、平均修復時間（MTTR）
10、問題解決方法
11、學員練習
第三講、控制圖和設備能力分析（CmK）
1、管制圖定義
2、規(guī)格界限和控制界限
3、控制圖原理及基本流程
4、制程能力分析（CpK）
5、設備能力分析（CmK）
6、建立X-Rm控制圖的步驟
7、學員練習
第四講 TPM 活動的八大支柱
1、效率化的個別改善活動
2、自主保養(yǎng)活動
3、建立計劃保養(yǎng)體制4、品質(zhì)保養(yǎng)活動
5、MP設計及初期管理活動
6、建立教育訓練體系
7、管理間接部門的效率化
8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理
第五講、TPM 的推行準備
1、推行TPM的困難
2、TPM活動的宣傳與培訓
3、TPM活動推進委員會的建立
4、TPM活動推展步驟
5、5S基礎的建立
第六講、5S與目視管理
1、與TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng)
2、5S的起源與含義
3、5S活動的重點：素養(yǎng)
4、目視管理的概念5、目視管理的目的
6、目視管理的項目7、目視管理的工具
8、學員練習
第七講、提案改善活動
1、提案改善活動基本概念
2、提案改善活動組織和制度
3、提案改推動推行要點
第八講、TPM之一：自主保養(yǎng)
1、自主保養(yǎng)的基本概念
2、自主保養(yǎng)的范圍
第九講、TPM之二：計劃保養(yǎng)
1、計劃保養(yǎng)的目的
2、計劃保養(yǎng)的內(nèi)容
3、計劃保養(yǎng)五步推行要點
第十講、TPM之三：生產(chǎn)效率化改善
1、工廠中常見的損失
2、設備效率化的改善方向
3、生產(chǎn)效率化的改善方向
4、影響生產(chǎn)效率的16大損耗5、管理損耗
6、動作損耗7、生產(chǎn)組織損耗
8、自動化置換不足損耗
9、檢查、測量及調(diào)整損耗
10、材料等投入損耗
11、工具、夾具損耗
12、能源損耗

《TPM設備預防保養(yǎng)和管理》所屬分類
生產(chǎn)管理

《TPM設備預防保養(yǎng)和管理》所屬專題
TPM全面設備管理、TPM生產(chǎn)設備維護培訓、如何改善設備效率培訓、如何有效實施TPM培訓、工廠精細化管理、

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