《TPM設(shè)備效率管理——TPM工廠實戰(zhàn)》課程詳情
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【課程背景】
在繁重的生產(chǎn)任務面前，我們都面臨這樣一個思考，我們到底是不是設(shè)備的主人呢？如果是的話我們又是怎么樣駕馭設(shè)備，使得設(shè)備的總效率提高，降低設(shè)備停臺呢？
伴隨著企業(yè)生產(chǎn)的機械化、自動化發(fā)展，企業(yè)擁有的設(shè)備越來越多，管理設(shè)備運營的費用持續(xù)增加，要求提高設(shè)備使用效率，降低設(shè)備運營成本的呼聲越來越難高；如何有效做好地管理好設(shè)備，激發(fā)設(shè)備管理、維護人員的工作熱情，怎樣在不增加人員，不增加開支的條件下，最大限度地發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)效能，已經(jīng)成為企業(yè)提高生產(chǎn)率，提升經(jīng)濟效益的一個關(guān)鍵因素。
【課程目標】
系統(tǒng)學習TPM的主要內(nèi)容和推廣的實務方法，掌握TPM活動的思想精髓。通過全體員工的參與進而提高員工的設(shè)備維護意識與技能，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，最終實現(xiàn)提高設(shè)備總效率的目的。
了解TPM活動給企業(yè)帶來哪些具體益處，如維修保養(yǎng)費用的下降、故障停機時間的減少、生產(chǎn)效率的提升、企業(yè)體質(zhì)的明顯改善與競爭力的提升等。
詳細學習企業(yè)如何成功地導入TPM的具體方法，如每個活動的具體步驟、方法和關(guān)鍵點，從而統(tǒng)一認識，掌握方法，少走彎路，促進TPM活動的順利開展。
完善TPM標準體系，提高員工能力；
【課程特色】
實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結(jié)果，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。40%理論：通俗易懂的、系統(tǒng)的闡述理念、工具、方法的理論體系；60%實踐: 教授小組到工廠現(xiàn)場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結(jié)束產(chǎn)生收益；
【課程大綱】
第一天
1 .TPM的歷史
1.1 設(shè)備維護保養(yǎng)之發(fā)展沿革
1.2 TPM全員設(shè)備維護的內(nèi)涵
1.3 為什么要實施TPM
1.4 TPM基礎(chǔ)和五大支柱活動
2.總體設(shè)備效率（OEE）
2.1 什么是OEE
2.2 認識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平
2.3 OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
2.4 如何改善OEE：評價目前的OEE水平提出改進目標
2.5 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
2.6 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例
3.TPM之自主維護保養(yǎng)
4.3.1 推行自主維護的原因
3.2 自主維護推行八步驟
3.3 建立團隊
3.4 了解設(shè)備
3.5 設(shè)備風險評估
4.推行自主維護方法
4.1 TPM基礎(chǔ)5S和可視化管理
4.2 5S概念與實例
4.3 5S與TPM的關(guān)系
4.4 現(xiàn)場設(shè)備維護的5S實施
4.5 5S設(shè)備檢查和清潔計劃
第二天
5.推行自主維護方法 （Cont.)
5.6 可視管理概念與實例
5.7 可視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用
5.8 如何通過可視管理改善設(shè)備故障，減少清結(jié)保養(yǎng)時間
5.9 實施設(shè)備維護的目視管理
5.10紅牌作戰(zhàn)
5.11 如何進行設(shè)備初期清掃
5.12 識別設(shè)備問題的方法
6. 恢復設(shè)備狀態(tài)
6.1 尋找設(shè)備加速磨損的區(qū)域
6.2 尋找設(shè)備污染源和難達區(qū)域
6.3 快速改善的方法
6.4 自主維護臨時標準制作
7. 標準化和維持
7.1 制定清潔檢查潤滑綜合標準
7.2 關(guān)注減少執(zhí)行標準的總時間
7.3 持續(xù)跟蹤設(shè)備總體效率及狀況
7.4 OPL和活動板的制作
8. 專業(yè)維護
8.1 專業(yè)維護的目的，方法
8.2 計劃維護
8.3 預測性維護
8.4 維護意識的轉(zhuǎn)變
9. TPM項目導入案例分析
9.1 課堂案例討論
9.2 制定推行計劃
《TPM設(shè)備效率管理——TPM工廠實戰(zhàn)》培訓受眾
企業(yè)制造部門各級主管、設(shè)備保養(yǎng)及維修工程師、生產(chǎn)技術(shù)部主管及工程師、現(xiàn)場改善活動小組主要成員等
《TPM設(shè)備效率管理——TPM工廠實戰(zhàn)》所屬分類
生產(chǎn)管理
《TPM設(shè)備效率管理——TPM工廠實戰(zhàn)》所屬專題
TPM全面設(shè)備管理、
TPM生產(chǎn)設(shè)備維護培訓、
如何改善設(shè)備效率培訓、
如何有效實施TPM培訓、
工廠精細化管理、
《TPM設(shè)備效率管理——TPM工廠實戰(zhàn)》授課培訓師簡介
余老師
余老師：高級顧問
履歷：
某美資公司 生產(chǎn)運營總監(jiān)
捷豹路虎汽車公司 精益經(jīng)理
施耐德電氣公司 精益高級顧問、生產(chǎn)經(jīng)理
GE中國電氣 六西式格瑪黑帶大師
教育背景
碩士研究生，工商管理、機電一體化工程
資質(zhì)
TPM認證咨詢師
黑帶大師(MBB)
精益大師，GE
美國質(zhì)量工程師
語言：中文母語/英語熟練、日語中級
優(yōu)勢及專長：精益、六西格瑪咨詢與培訓、精益系統(tǒng)設(shè)計及實施、TPM培訓及咨詢輔導、快速換型輔導及實施
擅長行業(yè)經(jīng)驗：汽車整車廠、汽車零部件、電子、機械、電氣、化工能源、公用事業(yè)等；
培訓及咨詢經(jīng)驗：
余先生從業(yè)17年，在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認證。2008年去英國某汽車零部件公司培訓精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年他也獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認證。
在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業(yè)推行精益實踐。他曾任工廠、中國區(qū)、亞洲區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)，曾經(jīng)負責亞洲區(qū)11家工廠的精益推廣工作；他所負責的工廠榮獲集團“精益最佳實踐工廠”。并且?guī)椭髽I(yè)成功實施精益轉(zhuǎn)型，因此獲得2012年度“全球總裁獎”。
他在咨詢行業(yè)從業(yè)5年，輔導過上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。負責國家電網(wǎng)某省公司的項目榮獲“國網(wǎng)最佳項目獎”。
他不僅具有豐富的實踐經(jīng)驗，同時具備良好的理論基礎(chǔ)。他曾經(jīng)受邀赴法國和美國分別參與過2家“財富500強公司”的生產(chǎn)體系（與TPS相似）設(shè)計，并成功轉(zhuǎn)移到亞洲和中國工廠。
余先生擅長理論聯(lián)系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導等多種方式進行培訓，培訓效果顯著，學員能夠“上午學習、下午應用”，深受學員的喜愛。他可以中英文授課。
他曾服務過的客戶包括：
部分咨詢客戶：
豐田汽車、捷豹汽車、國家電網(wǎng)、寶鋼集團、阿爾卡特、施耐德電氣、卡特彼勒、AO Smith史密斯、德朔、摩根陶瓷、長順貝內(nèi)特、史塞克醫(yī)療、潔定醫(yī)療、貝克休斯、鈴木加普騰等；
部分TPM咨詢案例：
1）為伊莎焊接器材推行TPM及精益咨詢，設(shè)備綜合利用率提高了30%（主要產(chǎn)品：焊條和焊絲）
2）為卡特彼勒（中國）工廠提供三個月TPM咨詢，OEE提高了20%
3）為南京AO史密斯熱水器工廠培訓了20幾名TPM實施改善專家，輔導了兩個TPM改善項目，改善了瓶頸工序發(fā)泡車間和焊接車間停機時間，提高了設(shè)備利用率，產(chǎn)能提高了15%
4）為長順貝內(nèi)特培訓了30多名TPM設(shè)備改善專家
5）為史努克醫(yī)療提供了5S目視化管理，TPM,標準作業(yè)，使該工廠成為亞太區(qū)標桿工廠
部分培訓客戶：
博世集團、歐瑞康、SEW、豐田汽車、捷豹汽車、神華汽車、方太廚具、雷允上藥業(yè)集團、海爾集團、松下電工、住友電工、高德電子、YAMAHA、TIMKEN、昱輝陽光、三星電子、怡得樂電子、英威達纖維、凱特電子、寶山鋼鐵、格林策巴赫機械、梅賽爾(昆山)切割機、瓦盧瑞克曼內(nèi)斯曼無縫鋼管、威娭姆輸送機械、法力諾長城焊管、大連海密梯克泵業(yè)、霍尼韋爾汽車零部件、德國奔馳汽車、長安福特馬自達發(fā)動機、庫博汽車配件、上�？剖肋_華陽、長春富維-江森自控汽車飾件、南京艾歐史密斯熱水器、泰國正大集團、歐文斯科寧復合材料、上海國際油漆等；
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